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1、阻焊偏位
原因解決方案
1.1、作業(yè)員在對位時，菲林與板對位不準，產(chǎn)生偏移，導致阻焊偏要求作業(yè)員對位后，首先檢查對位孔的對準度，再用放大鏡檢查板內(nèi)BGA或 位上焊盤。 焊盤的對準度，控制在1.5-2mil之間。保證對位精度。
1.2、菲林保存不當，使得菲林有變形現(xiàn)象，導致對位偏移；要求費林房及阻焊工序嚴格按要求控制菲林存放溫濕度，并定時檢查溫、濕度并進行記錄，防止菲林變形；阻焊對位人員在進行對位時，用放大鏡查看菲林與板是否能夠重合，發(fā)現(xiàn)菲林有變形情況作報廢處理，要求工程重新繪制菲林。


2、阻焊曝油
原因解決方案
1.1、作業(yè)員在對位時，菲林與板對位不準，產(chǎn)生偏移，導致阻焊偏要求作業(yè)員對位后，首先檢查對位孔的對準度，再用放大鏡檢查板內(nèi)BGA或 位上焊盤。 焊盤的對準度，控制在1.5-2mil之間。保證對位精度。
1.2、菲林保存不當，使得菲林有變形現(xiàn)象，導致對位偏移；要求費林房及阻焊工序嚴格按要求控制菲林存放溫濕度，并定時檢查溫、濕度并進行記錄，防止菲林變形；阻焊對位人員在進行對位時，用放大鏡查看菲林與板是否能夠重合，發(fā)現(xiàn)菲林有變形情況作報廢處理，要求工程重新繪制菲林。
2.1、阻焊工序塞完孔后，對板子的烘烤方式不當；要求工序針對盤中孔塞孔的板必須實行分段固化，依照要求控制分段固化的時間及溫度，烘烤過程禁止開爐及參數(shù)調整，每周檢測烤箱均勻性并調整至要求范圍；保證阻焊逐漸固化，避免曝油、熱澎脹、阻焊曝裂。


3、阻焊脫落
原因解決方案
3.1、阻焊印刷后，烘板時間及溫度不夠，導致阻焊未完全固化；要求阻焊工序在烘板前，首先確認烘板設定溫度及時間，參數(shù)OK后再進行烘烤并由領班負責參數(shù)及記錄完整性；
3.2、阻焊油墨過薄,沉金藥液對阻焊有攻擊性導致；?要求阻焊工序在阻焊印刷時，首板必須測量阻焊厚度；依其厚度來調整機臺，阻焊厚度達到ERP指示要求再進行生產(chǎn)；
3.3、阻焊前處理對板子處理效果不好，銅面有單點氧化；? ? ?要求板子在過前處理時首先確認前處理生產(chǎn)參數(shù)是否與工藝要求一致，參數(shù)調整OK后再進行生產(chǎn)；
3.4、前處理異常孔內(nèi)藏水氣，導致孔口邊緣銅面氧化，要求定期對前處理機進行保養(yǎng)，并檢查前處理磨刷滾輪及吸水海棉是否有磨損；
3.5、阻焊前處理后停留時間太久，銅面二次氧化；規(guī)范阻焊工序過前處理的板，必須在2小時內(nèi)完成阻焊印刷，超過2小時未印需要重新做過阻焊前處理后再進行印刷；
3.6、油墨不良（油墨攪拌不均勻或攪拌阻焊時開油水舔加過多）要求員工在攪拌阻焊時，必須依照工藝規(guī)范要求規(guī)定的比例進行開油，攪拌時使用油墨攪拌機，保證油墨充分攪拌均勻，由領班進行審核監(jiān)督。


4、阻焊色差
原因解決方案
4.1、批量板中部分板在生產(chǎn)過程中，有進行套印，套印后的板因阻焊厚度不一致出現(xiàn)色差；阻焊反攻板必須將原阻焊退洗掉，然后再按正常板生產(chǎn)流程重新進行阻焊印刷，不允許直接在印有阻焊的板上進行阻焊套印
4.2、板子在烤箱內(nèi)放置不規(guī)范，導致板子局部受熱不均，出現(xiàn)色差要求員工在放板時，必須嚴格按照工藝規(guī)定的烘板放置要求進行放置，使板 子受熱均勻，避免出現(xiàn)局部色差；
4.3、印刷完阻焊的板子，在烘烤時，烘烤時間過長導致阻焊受熱烘烤過度，出現(xiàn)顏色變異；要求在烘板時，每一型號必須記錄烘板時間和出板時間，當烘板時間達到后必須將板取出進行冷卻
4.4、終檢修理板補油后需要再次烤板再次烘板時間過長,導致板子顏色與正常板顏色產(chǎn)生色差；規(guī)定終檢修理補油板再次烘板時必須進行烘烤時間記錄，使用終檢專用烤爐，烤板時間參數(shù)嚴格按照150℃*15minl;
4.5、客戶對阻焊顏色有要求，我司使用的油墨與客戶之前的油墨不一致；客戶對阻焊顏色有要求的，需要在下單時明確油墨型號及廠商，或者客供油墨，保證油墨的一致性；


5、阻焊顏色做錯
原因解決方案
5.1、預審錯誤，由于顧客信息提供了模糊的阻焊顏色，未與顧客確認；?當顧客提供不同信息或信息有疑問時需在預審表中記錄與顧客確認；?
5.2、NOPE更改時，顧客要求更改阻焊，CAM制作人員忘記更改ERP指示;NOPE更改單時，工程人員按《生產(chǎn)制作通知單》進行更改，防止單憑記憶及經(jīng)驗書寫MI，QAE審核與《生產(chǎn)制作通知單》核對一致性。?
5.3、CAM人員審核客戶信息與預審信息不一致沒有及時進行核對，CAM人員制作資料時必須核對客戶信息、預審信息，有異常時與客戶進行溝通確認，確保信息一致性及準確性；
5.4、阻焊工序生產(chǎn)時，沒有查看ERP指示，按照常規(guī)顏色制作?生產(chǎn)前，統(tǒng)一由領班對各型號查詢ERP指示，將要求之阻焊顏色備注于流程卡阻焊工序一欄，員工依流程卡上的指示進行油墨選定。
5.5員工在查詢ERP指示時，同時打開有多個ERP，導致在查看時，因看錯對應型號，將其它型號ERP上指示的阻焊顏色備注到了實際需要查詢的的型號之流程卡上；生產(chǎn)前，統(tǒng)一由領班查詢ERP指示，當任務欄上打開有多個ERP時，將其進行關閉，重新打開一個ERP進行查詢，避免混淆，導致查詢錯誤


6、阻焊掉橋
原因解決方案
6.1、客戶文件中設計之阻焊橋寬度不滿足我司生產(chǎn)制作阻焊橋的能力，工程未與客戶確認清楚此處位置的做法，將阻焊橋刪除做成阻焊開通窗。?工程處理客戶資料時，對超出我司制成能力的必須提出EQ并截圖標示與客戶確認清楚，對制作完成的文件進行檢查時，QAE需要使用顧客原稿反向核對信息一致性；
6.2、阻焊印刷后進行預烤時，預烤時間短、溫度不夠，使得底層油墨預固化程度不夠，顯影時阻焊橋白化，側蝕量過大造成阻焊橋脫落；預烤時針對不同顏色的油墨設定不同的烤板時間，工藝、維修每周對烤爐進行均勻性測試，檢測溫度是否在要求范圍內(nèi)；
6.3、曝光能量低，曝光后停留時間過短，造成油墨光聚合反應不完全，油墨與基材的附著力差，顯影時掉橋；要求工序在曝光前，依照油墨特性調整參數(shù)，并使用曝光尺測量曝光能量，曝光后的板子需停留15Min以上才行進行顯影，確保油墨聚合反應完全，阻焊橋與基材結合牢固；
6.4、顯影時參數(shù)不當（顯影濃度偏高、速度慢）；顯影時過顯導致阻焊橋脫落；要求工序在顯影前，確認顯影機參數(shù)（顯影溫度、壓力、顯影速度、顯影濃度）確保參數(shù)在要求范圍內(nèi)，每班做一次顯影點測試，控制在50%-60%；


7、阻焊入孔
原因解決方案
7.1、阻焊印刷時，工序采用空網(wǎng)印刷，導致阻焊入孔；針對較小的插件孔，由工程做擋點菲林，阻焊工序采用擋點網(wǎng)進行阻焊印刷，確認印刷時阻焊不入孔或進入極少油墨，避免顯影不凈。????????
7.2、印完阻焊后進行預烘板時，預烘時間過長、溫度過高，使得孔內(nèi)阻焊固化過度，造成顯影時顯影不凈?預烤前，首先由員工依照不同阻焊顏色對烤箱參數(shù)進行設定調整；每周由工藝、維修對烤箱均勻性進行測量，保證其在要求范圍內(nèi)；
7.3、顯影時，顯影參數(shù)設置不當導致孔內(nèi)油墨沒有沖洗干凈；要求工序在顯影前，首先確認顯影機各參數(shù)（包括：顯影溫度、壓力、 濃度 顯影速度）確保參數(shù)在受控范圍后，生產(chǎn)時嚴格按照工藝參數(shù)操作


8、漏阻焊塞孔
原因解決方案
8.1、預審審核客戶資料時未看清客戶制作信息需要制作阻焊塞孔，工程處理資料時未認真核對客戶資料漏做塞孔要求；預審給到工程的信息，工程也需要再次與客戶原稿進行比對，資料制作OK后需按自檢表中的要求逐項進行檢查；
8.2、阻焊操作員生產(chǎn)時未看清ERP及流程卡的塞孔要求，漏做了鋁片塞孔流程；要求操作員生產(chǎn)前核對流程卡及ERP中的的信息 ，確認是否有特殊工藝存在；針對有阻焊塞孔的板子，鉆孔加工時提前準備好塞孔鋁片送與阻焊工序簽收，以提醒需要做鋁片網(wǎng)；當班領班針對操作員已核對過的信息再次復核，確認無漏失；


9、假性露銅
原因解決方案
9.1、ERP制作指示要求做塞孔，工序在生產(chǎn)時，直接進行板面阻焊印刷，導致孔內(nèi)未有油墨填充經(jīng)高溫烘烤后過孔出現(xiàn)假性露銅所有要求的塞孔板必須100%使用鋁片塞孔
9.2、采用鋁片塞孔時，鋁片與板子對準度不夠，在塞孔時塞偏位，導致阻焊未完全進孔，高溫烘烤后部分位置出現(xiàn)假性露銅。?要求在調整鋁片網(wǎng)板與板子對準度后，必須進行首板生產(chǎn)，查看油墨是否完全進孔，當發(fā)現(xiàn)有偏位時，再次將鋁片網(wǎng)版進行微調，直到首板OK。生產(chǎn)時每生產(chǎn)10PNL進行自檢一次；
9.3、厚銅超過2OZ時的板子，阻焊印刷時難以確保孤立過孔上的阻焊厚度，產(chǎn)生假性露銅；針對銅厚2OZ以上的厚銅板，阻焊工序采用兩次印刷的方式，保證阻焊厚度達標，避免假性露銅；


10、漏開窗
原因解決方案
10.1工程處理塞孔資料時，誤將測試點開窗刪除要求工程制作人員制作完阻焊、字符后，要求制作人員打開字符、阻焊層，放大使用目檢進行 拍合檢查，對字符層上有字符標識或圓圈下面框住的孔，工程制作時不允許刪除；?